Производственная структура машиностроительных предприятий. Состав машиностроительного предприятия Структура управления в машиностроительном производстве

Под производственным процессом понимается совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии, для изготовления или ремонта выпускаемой продукции

В ПП входит: получение заготовок, их обработка, термообработка, транспортирование, складирование, покраска, сборка, упаковка, отгрузка изделий, ремонт оборудования и его модернизация, изготовление инструмента и средств механизации, контроль на всех этапах производства и другие действия связанные с изготовлением изделия или его обеспечением.

Структура производственного процесса

Струк­турной основой машиностроительного завода является цех, представляющий собой совокупность производственных участков.

Цехом называется организационно и технологически обусловленное звено предприятия выполняющая определенную часть производственного процесса или выполняющий какой-либо вид продукции завода.

Различают цеха: основные и вспомогательные.

К основным относятся те, в которых выполняются основные производственные процессы, т.е. связанные с изготовлением продукции и производственных услуг составляющих программу завода и соответствующих профилю их специализации (литейные, механосборочные и др.)

К вспомогательным цехам относятся – цеха, которые изготовляют продукцию необходимую для основных цехов (модельный, инструментальный).

К обслуживающим относятся – транспортные, складские и др.

Производственная структура зависит от следующих основных факторов:

Характера продукции и методов ее изготовления, - объема выпуска, - уровня и форм специализации и кооперирования предприятия.

Все многообразие производственных структур машиностроительных предприятий в зависимости от специализации можно свести к укрепленным типам:

1. Заводы с полным технологическим циклом они имеют заготовительные, обрабатывающие и сборочные цеха, а также вспомогательные цеха и общественное хозяйство.

2. С неполным технологическим циклом в их структуре отсутствуют заготовительные цеха

3. Сборочные заводы, выпускаемые машины только из деталей изготовленных другим предприятием

4. Заводы, специализированные на производстве заготовок определенного вида (литье, штамповка, ковка)

5. Заводы по детальной специализации производства по отдельным группам деталей или отдельным деталям (зубчатые колеса, муфты, валы)

Структура машиностроительного предприятия с полным технологическим циклом.

Современное промышленное предприятие состоит из производственных подразделений : цехов, участков и хозяйств, органов управления и организаций по обслуживанию работников предприятия. Состав и соотношение производственных звеньев, подразделений управления и обслуживания, их количество, величина и соотношение между ними по размеру занятых площадей, численности работников и пропускной способности оборудования представляют собой общую структуру предприятия. В составе общей структуры выделяют организационно-управленческую, производственную структуру и социальную инфраструктуру.

Производственная структура включает структуру основного производства и производственную инфраструктуру. В качестве структурных подразделений выступают цехи, участки и отдельные хозяйства. Цех - это производственное и административно обособленное подразделение предприятия, в котором выполняется определенный комплекс работ в соответствии с внутризаводской специализацией. К цехам основного производства относятся заготовительные, обрабатывающие и сборочные. На машиностроительном предприятии заготовительные цехи включают раскройные, литейные, кузнечно-штамповые и кузнечнопрессовые цеха.

Механические, термические, гальванические цехи образуют группу обрабатывающих цехов.

Сборочный цех в зависимости от типа производства может быть механосборочным или цехом окончательной (конвейерной) сборки конечных изделий. На металлургическом предприятии к основным относятся цехи, последовательно перерабатывающие сырье или полуфабрикаты в готовую продукцию – доменный, сталеплавильные (конверторные, мартеновские, электросталеплавильные), прокатные цехи с обжимным и заготовочными станами, с чистовыми прокатными станами (рельсобалочные, сортопрокатные, листопрокатные колесопрокатные). К подсобным цехам (заготовительным) относятся цехи, осуществляющие добычу и подготовку сырья; производство основных и вспомогательных материалов.

2.Технологический процесс изготовления деталей и его структура.

Под понятием технологического процесса (ТП) понимают часть про­изводственного процесса, содержащую целенаправленные действия по изменению и по­следующему определению состояния предмета производства. При изготовлении детали это последовательное изменение формы, размеров и свойств материала заготовки с целью получения готовой детали в соответствии с заданными чер­тежом техническими требованиями.

ТП строится по характеру применения и может быть: литья, сварки, механической обработки, сборки, покраски, покрытия, термообработки, ковки и др.

Операцией называется законченная часть ТП, выполняемая на одном рабо­чем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего (или груп­пы рабочих) и станка по обработке заготовки (одной или нескольких, одновре­менно обрабатываемых).

Операция - основная часть ТП. По ее продолжительности определяют станкоемкость и трудоемкость, количество рабочих, оборудования, инструмента, ведут все оперативное планирование.

Кроме основных операций в ТП имеют место вспомогательные (без снятия стружки): транспортировка, контроль, маркировка и др.

Элементы операции:

1. Технологический переход – это законченная часть операции, характеризующаяся постоянством применения инструмента и поверхности, образуемых обработкой.

1.1. Рабочий ход - законченная часть технологиче­ского перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относи­тельно заготовки, сопровождаемое изменением формы, размеров, чистоты по­верхности и свойств заготовки.

1.2. Вспомогательный ход - законченная часть технологиче­ского перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относи­тельно заготовки, не сопровождаемое изменением формы, размеров, чистоты по­верхности и свойств заготовки.

2. Установ - часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы.

3. Вспомогательный переход – это законченная часть операции, непосредственно не связанная с обработкой, но необходимая для выполнения операции (подвод и отвод инструмента, смена инструмента, изменение режимов резания, подача СОЖ, контрольный промер и т.д.).

4. Позиция - это фиксированное положение, занимаемое неизменно закреп­ленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей со­вместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Переход - законченная часть технологической операции, которая характе­ризуется постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. При этом чаще всего режим работы станка не меняется.

Прием - законченное действие рабочего (используется при техническом нормировании). Например, закрепить резец в резцедержателе, измерить деталь, переключить скорости станка и т.д.

В зависимости от условий производства и назначения проектируемого тех­нологического процесса применяются различные вида и формы технологиче­ских процессов:

1. По этапам применения: проектный; рабочий; временный; перспективный.

2. По степени унификации: единичный, типовой; групповой; модульный; стандартный.

3. По подробности разработки и описания: маршрутный; маршрутно-операционный; операционный.

В этот теме изучаются следующие вопросы:

– понятие о производственной системе и производственном процессе;

– машиностроительное предприятие, типы и виды производства;

– структура технологического процесса.

Производственная система представляет собой совокупность технологи­ческого оборудования с системой обеспечения функционирования производст­ва, предназначенную для изготовления изделий определенной но­менклатуры.

Организационная структура производственной системы содержит следую­щие уровни: завод, цех, участок и линия.

Производственная система, включающая комплекс производственных уча­стков и вспомогательных подразделений, предназначена для изготовления продукции требуемого качества и заданной программы выпуска с наимень­шими затратами. Структуру и параметры производственной системы выбирают при проектировании в зависимости от сложности и разнообразия конструкций изго­тавливаемых изделий, объема их выпуска и условий производства.

Производственный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ре­монта продукции.

В модели производственного процесса присутствуют следующие эле­менты: предмет труда – заготовка; продукт труда – деталь; технологическая сис­тема (ТС).

Обычно производственный процесс того или иного подразделения соотно­сят с основной продукцией. С ней же связывают систему показателей и вводят деление данного процесса на основные и вспомогательные процессы. Под ос­новными понимают те процессы, которые связаны с качественными пре­образо­ваниями основного предмета труда; остальные процессы считают вспо­могатель­ными, т.е. обслуживающими основной. Каждый производственный процесс имеет внутреннее строение, т.е. совокупность взаимосвязанных техно­логиче­ских процессов.

К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены сле­дующие: получение и складирование заготовок, доставка их к рабочим по­зици­ям (местам), различные виды обработки, перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями (местами), контроль качества, хранение на складах, сборка изделий, испытание, регулировка, окраска, отделка, упаковывание и от­правка.

Различные этапы производственного процесса на машиностроительном за­воде могут выполняться в отдельных цехах или в одном цехе. В первом слу­чае производственный процесс изготовления продукции делят на части и соот­ветст­венно называют производственным процессом, выполняемым, например, в заго­товительном, сборочном, механическом цехе и т.д. Во втором случае про­цесс называют комплексным производственным.

Машиностроительное предприятие состоит из отдельных производственных единиц, цехов и различных служб. Структурной основой машиностроительного предприятия является цех, представляющий собой совокупность производственных участков. Производственный участок объединяет группу рабочих мест. Рабочее место – элементарная единица структуры предприятия, где размещаются исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Состав цехов, сооружений завода определяется назначением выпускаемой продукции, характером технологических процессов, требованиями к качеству изделий и другими производственными факторами, а также в значи­тельной мере степенью специализации производства и кооперирования пред­приятия с другими предприятиями и смежными производствами.

Специализация означает сосредоточение большого объема выпуска строго определенных видов продукции на каждом предприятии.

Кооперирование предусматривает обеспечение заготовками (отливками, ко­ваными и штампованными заготовками), комплектующими агрегатами, различ­ными приборами и устройствами, изготовляемыми на других специализирован­ных предприятиях. Если предприятие получает отливки в порядке кооперирования, то в его со­ставе не будет литейных цехов.

Машиностроительное предприятие характеризуется также установленной

программой выпуска продукции. Программа выпуска продукции это уста­новленный для данного предприятия перечень изготовляемых или ремонтируе­мых изделий с указанием объема выпуска по каждому наименованию на плани­руемый период времени. Объем выпуска продукции – количество изделий определенных наименова­ний, типоразмеров и исполнений, изготовляемых или ремонтируемых предпри­ятием или его подразделением в течение планируемого периода времени (год, квартал, месяц).

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции различают следующие типы производства : единичное, серийное и массовое.

Под единичным производством машин, деталей или заготовок понимают изготовление, характеризуемое малым объемом выпуска. При этом в дальней­шем их повторное изготовление и ремонт по неизменяемым чертежам, как прави­ло, не предусматривается. Так, выпуск экспериментальных образцов машин, прес­сов, нестандартного оборудования и т.п. относят к единичному производству. Под серийным производством машин, деталей или заготовок понимают их изготовление или ремонт по неизменяемым чертежам периодически повторяю­щимися партиями в течение продолжительного промежутка времени. В свою очередь, серийное производство в зависимости от количества изделий в партии подразделяют на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Под массовым производством машин, деталей или заготовок понимают их непрерывное изготовление или ремонт в больших объемах по неизменяемым чертежам продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна и та же операция. Для массового производства характер­ны узкая номенклатура и большой объем выпуска изделий.

В машиностроении различают два вида организации производства: поточный и непоточный. Поточный метод работы наиболее полно реализуется в одноименном производстве. Для мелкосерийного и единичного производства характерен непоточный метод работы, когда использование поточного метода невозможно из-за незначительных объемов выпуска, частых смен изделий.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) опреде­лению состояния предмета труда (изделия). К предметам труда относятся заготовки и изделия. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки.

Технологический процесс представляет собой совокупность различных операций, в результате которых изменяются размеры, форма, свойства предмета труда, выполняется соединение деталей в сборочные единицы и изделия, осуществляется контроль требований чертежа и технических условий.

Технологические процессы подразделяются: по организации производства – на единичные, типовые, групповые; по уровню достижений науки и техники – базовые, перспективные, рабочие; по стадии разработки – проектные, временные, стандартные; по детализации описания – с маршрутным, маршрутно-операционным и операционным описанием.

Единичный – технологический процесс изготовления и ремонта единичного изделия независимо от типа производства. Типовой – процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Групповой – процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными и технологическими признаками. К конструктивным признакам относятся: форма, размеры, точность, микронеровность, твердость, коррозионная стойкость. К технологическим признакам относятся: вид заготовки, метод обработки.

Маршрутное описание технологического процесса – сокращен­ное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и тех­нологических режимов. Маршрутно-операционное – сокращенное описание технологи­ческих операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием операций в других технологичес­ких документах. Операционное – полное описание всех технологических опера­ций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

По структуре технологический процесс обычно делится на законченные части, выполняемые на одном рабочем месте и называемые технологическими операциями. В организационном смысле технологическая операция является основным элементом производственного планирования и учета.

Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (или с использованием одной технологической системы). Операция является важной частью ТП, так как планирование произ­водства и оплата труда происходит по операциям. Технологическая норма устанавливается также по операциям.

Технологическая операция может состоять из одного или не­скольких технологических переходов. Технологический переход может осуществляться за один или не­сколько рабочих ходов. Прием – часть операции, непосредственно связанная с подготов­кой станка к выполнению отдельных переходов (подвод инструмента, пуск станка, останов его и т.д.). Приемы учитываются при нормировании времени. При выполнении технологической операции часто необходимо перезакреплять и изменять положение заготовки относительно рабочих органов станка или инструмента. Для этого введены понятия «установ» и «позиция». Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы. Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно за­крепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Последовательность этапов изготовления деталей . Технологический процесс изготовления детали включает в себя целена­правленные действия поэтапного преобразования сырья или исходного конст­рукционного материала в готовую деталь. Основным этапом придания конст­рукционному материалу требуемой чертежом геометрической формы детали является формообразование. В зависимости от степени приближения к форме и размерам детали различают первичное, промежуточное и окончатель­ное формообразование.

Первичное формообразование придание «бесформенному» исходному конструкционному материалу формы и размеров исходной заготовки, подлежа­щей дальнейшей обработке. Промежуточное формообразование придание исходной заготовке формы и размеров, близких к форме и размерам готовой де­тали. Окончательное формообразование преобразование заготовки (полуфаб­риката) в деталь, форма и размеры которой полностью соответствуют требова­ниям чертежа.

При получении деталей с использованием ряда точных технологических методов промежуточное формообразование не предусматривается, оно заменя­ется окончательным. При изготовлении деталей из композиционных материалов формообразование совмещается с процессом получения самих конструкцион­ных материалов. Формообразование с применением методов порошковой метал­лургии, пластического деформирования материала, литья, наплавки, напыления сопровождается одновременно изменением свойств предмета труда – свойств поверхности и (или) материала.

В зависимости от состояния сырья и исходных конструкционных мате­риалов различают формообразование из парообразного, жидкого и твердого состояний. Так, ряд методов нанесения покрытий основан на осаждении и конденсации из парогазовой смеси или фазы. Методы литья, сварки, наплав­ки связаны с формообразованием из жидкого состояния. К формообразова­нию в твердом состоянии относятся методы пластического деформирования, методы резания, а также электрохимические и электрофизические методы.

Особое место занимает формообразование композиционных материалов, получаемых объемным сочетанием химически разнородных компонентов с чет­кой границей раздела между ними. Обычно эти компоненты бывают в виде по­рошков, волокон, гранул, нитей и (или) тканей в сочетании с жидкоподвижными связующими. Формообразование композиционных материалов осуществляют методами порошковой металлургии, а также пропиткой расплавленными метал­лами пористых каркасов, электролитическим осаждением, литьем под давлени­ем и т.д.

Структура машиностроительного завода в большинстве случаев определяется составом его цехов и служб и зависит, как правило, от ряда факторов: характера продукции и метода ее изготовления, масштаба производства, а также уровня и форм специализации завода и его кооперирования с другими заво­дами.

Необходимый состав цехов машиностроительного завода определяется номенкла­турой и конструкцией выпускаемых заводом изделий, ассортиментом применяемых материалов, типами заготовок, методами их получения и обработки.

Структура предприятия, характеризующая взаимное пространственное размещение производственных процессов, происходящих в зданиях цехов, сооружениях и устройствах, отображается на генеральном плане.

В приведенном решении генерального плана одного из цехов машиностроительного завода показан пример объединения ряда зданий, близких по характеру произ­водственных процессов, в отдельные группы, расположенные в специальных зонах.

Принцип зонирования особенно важен для цехов горячей обработки ме­талла, цехов с вредными производствами и энергетических объектов с вы­бросами в атмосферу, а также зданий с повышенной пожарной опасностью.

Как показывает опыт, производственная структура цехов зависит от состава их производственных участков. Цехи единичного и обычно мелкосерийного производства принято организовывать по технологичес­кому принципу с членением на отделения с однородным оборудованием в зависимости от типа, характера и технологического назначения.

Цехи же крупносерийного, а при устойчивой специализации и мелко­серийного производства, формируют по предметному принципу и разделяют на пролеты, в которых обрабатываются однородные детали (например, про­лет станин, коробки передач, валов и пр.).

Расстановка оборудования проводится с таким расчетом, чтобы обеспе­чить в процессе обработки прямолинейное передвижение наиболее трудоем­ких деталей.

Высокий уровень механизации и автоматизации современных произ­водственных процессов позволяет устранить границы технологического де­ления производства на отдельные замкнутые цехи.

Промышленные предприятия могут быть организованы с полным и неполным циклом производства. Предприятия с полным циклом производства имеют все необходимые цехи и службы для изготовления сложного изделия, а на предприятиях с неполным циклом производства отсутствуют некоторые цехи, относящиеся к определенным стадиям производства. Так, машиностроительные заводы могут не иметь своих литейных и кузнечных цехов, а получать литье и поковки по кооперации от специализированных предприятий.

Основным производственным подразделением завода является цех (возглавляет его начальник цеха). Цехом называется обособленная в административно-хозяйственном отношении производственная часть завода, состоящая из нескольких участков и специально предназначенная для выпуска определенной продукции - заготовок, деталей, сборочных единиц (узлов), изделий - или выполнения однородных технологических процессов (термических, гальванических, отделочных и т.п.).


Цехи делятся на основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные. В основных цехах осуществляется производственный процесс по выпуску продукции. Основные цехи делятся на заготовительные (кузнечные, литейные), обрабатывающие (механический, термический, деревообрабатывающий) и сборочные (комплектация изделий). Главными задачами основного производства являются обеспечение движения продукта в процессе его изготовления, организация рационального технико-технологического процесса.

К вспомогательным цехам завода относятся подразделения, в которых осуществляются процессы, обеспечивающие бесперебойное выполнение основного производственного процесса. Задача вспомогательных цехов – изготовление инструментальной оснастки для производственных цехов предприятия, производство запасных частей для заводского оборудования и энергетических ресурсов. Важнейшими из этих цехов являются инструментальные, ремонтные, энергетические. Количество вспомогательных цехов и их размеры зависят от масштаба производства и состава основных цехов.

Подачу энергии, транспортировку сырья, полуфабрикатов, готовой продукции в основные и вспомогательные цехи осуществляют обслуживающие цехи и хозяйства. Назначение обслуживающих хозяйств – обеспечение всех звеньев предприятия различными видами обслуживания; инструментальным, ремонтным, энергетическим, транспортным, складским и т.п.

В побочных цехах используются и перерабатываются отходы основного производства. Побочные цехи – это цехи, в которых изготавливается продукция из отходов производства либо осуществляется восстановление использованных вспомогательных материалов для нужд производства.


Цех разбивается на несколько участков. Участок является меньшим производственным подразделением машиностроительного завода, непосредственно возглавляемым старшим мастером (начальником участка). Участки же в свою очередь делятся на линии. Наименьшей структурой на машиностроительном заводе является рабочее место, индивидуальное для каждого работника. Расположение рабочих мест определяется планировкой участка, линии, цеха.

Основные производственные участки могут быть организованы по технологическому или предметному принципу.

За каждым участком закреплена определенная бригада – 10-12 человек и бригадир. Производственная бригада представляет собой трудовой коллектив рабочих одной или нескольких специальностей различной квалификации, объединенных общностью предметов и средств труда и совместно выполняющих общее производственное задание, работающих на единый наряд, несущих индивидуальную и коллективную материальную ответственность за своевременное и качественное выполнение этого задания.

Бригады создаются специализированными и комплексными. Специализированная бригада объединяет, как правило, рабочих одной профессии, занятых на однородных технологических процессах. Комплексная бригада организуется из рабочих различных профессий для выполнения комплексов технологически однородных, не взаимосвязанных работ, охватывающих полный цикл производства продукции, или ее законченную часть.

Для выполнения плана бригаде создаются необходимые организационно-технические условия. За ней закрепляются производственная площадь и оборудование, бригада обеспечивается технической документацией, инструментом, сырьем и полуфабрикатами.

Также большую роль на предприятии имеют подразделения социальной инфраструктуры, которые призваны обеспечить социальное обслуживание рабочих, прежде всего реализацию мероприятий по улучшению охраны труда, техники безопасности, медицинскому обслуживанию, организации отдыха, спорта, бытового обслуживания и т.п.

Современное машиностроительное предприятие является, как правило, весьма сложным по своему составу и разделяется на производственные единицы - цехи. Цехом называется основное производственное подразделение предприятия, выполняющее возложенную на него определенную часть производственного процесса (основного или вспомогательного). Цехи являются вполне самостоятельными и состоят из участков, количество которых зависит от масштабов производства, сложности выполняемых операций, состава оборудования.

К основным факторам, определяющим структуру производственных подразделений (цехов) предприятия, относятся особенности конструкции выпускаемой продукции; объем выпуска продукции (масштаб производства); трудоемкость выпускаемой продукции; характер и степень специализации - производственный профиль предприятия; способ изготовления продукции - состав и характер применяемых технологических процессов.

В зависимости от особенностей конструкции машин некоторые цехи могут быть основными и вспомогательными одновременно. При этом осуществляются формирование вспомогательных цехов и их внутренней структуры. Объем выпуска продукции и трудоемкость ее изготовления влияют на величину цехов, их количество и специализацию - при выпуске предприятием однородной продукции возможна более узкая специализация цехов. Характер применяемой технологии - один из важнейших факторов, определяющих производственную структуру предприятия, например наличие значительного количества деталей, изготовляемых из поковок, требует организации самостоятельного кузнечного цеха, а значительная потребность в оригинальных крепежных деталях - выделения автоматного цеха.

Процесс изготовления продукции, выпускаемой машиностроительным предприятием, проходит несколько производственных стадий:

  • заготовительная стадия, на которой из сырья и материалов, получают необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям;
  • обрабатывающая стадия, на которой материалы и заготовки превращаются в готовые детали, обладающие всеми необходимыми по техническим условиям свойствами (размерами, точностью обработки) и отвечающие физико-химическим требованиям;
  • сборочная стадия, т.е. сборка деталей в отдельные части изделия (узлы, механизмы) и общая (окончательная) сборка изделия, а также его испытание.

К цехам заготовительной стадии относятся литейные цехи (серого и ковкого чугуна, стального и цветного литья), заготовительные, раскройно-заготовительные, кузнечные, прессовые цехи, цехи металлоконструкций. В состав цехов обрабатывающей стадии входят механообрабатывающие, деревообрабатывающие, термические цехи, цехи защитных и декоративных покрытий (гальванические, окрасочные). Цехи сборочной стадии - это цехи узловой и общей сборки, испытательные цехи, цехи окраски готовых изделий.

Указанные цехи относятся к цехам основного производства, в которых непосредственно осуществляется процесс изготовления продукции. Основные производственные цехи специализируются в трех направлениях: выполнение однородных технологических операций - организуются по технологическому признаку; изготовление конструктивно подобных или однородных деталей и частей изделия с применением разнообразных технологических процессов - организуются по предметному признаку; выпуск ограниченной номенклатуры заготовок и деталей с применением однородных технологических процессов - организуются по смешанному признаку.

Для обеспечения функционирования цехов основного производства на машиностроительном предприятии организуются вспомогательные цехи - цехи вспомогательного производства. Эти цехи обеспечивают процесс изготовления изделий технологическим оснащением, энергией; осуществляют ремонт оборудования и оснастки; изготовляют различные вспомогательные устройства и приспособления; обеспечивают транспортировку материальных ресурсов, заготовок, деталей, узлов, агрегатов и конечной готовой продукции на склад. Примерная структура цехов машиностроительного предприятия приведена на рис. 1.4.

Рис. 1.4.

Определенное влияние на структуру цехов оказывает уровень их специализации - сосредоточение на предприятии выпуска однородной, однотипной продукции. Специализация может быть направлена на технологическую однородность работ или ограничение номенклатуры выпускаемой продукции. Поэтому в зависимости от характера и уровня специализации предприятие может иметь различного рода основные и вспомогательные цехи.

Специализация может быть предметной, технологической и подетальной. При предметной специализации предприятие выпускает законченные изделия, состоящие из отдельных деталей, узлов, агрегатов. Преимущества технологической специализации заключаются в следующем: во-первых, возможность применения наиболее рациональных технологических методов производства; во-вторых, возможность наиболее полного использования оборудования и материалов; в-третьих, возможность освоения выпуска новых изделий без существенного изменения уже применяемых технологических процессов. Подетальная специализация рассматривается как сочетание предметной и технологической специализации, а ее использование возможно только при достаточно крупных масштабах производства однотипных изделий.

Каждый из цехов машиностроительного предприятия имеет свои специфические особенности и технико-экономические характеристики. В качестве примера рассмотрим механические, литейные, кузнечные и сборочные цехи, которые можно рассматривать как типичные представители цехов основного производства в отношении процесса товародвижения и организации логистических цепей.

Значительная часть деталей, входящих в продукцию, выпускаемую машиностроительными предприятиями, подвергается механической обработке. Трудоемкость механической обработки в среднем достигает 50% общей трудоемкости производимой продукции. При этом качество обработки существенно влияет на качество и трудоемкость как сборочных операций, так и готового изделия в целом. Высокая трудоемкость механической обработки, использование целого спектра обрабатывающего оборудования и технологической оснастки приводят к значительным финансовым затратам и одновременно влияют на ритмичность производственного процесса.

В механических цехах обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, которые различаются используемыми марками и типосорторазмерами материалов, методом получения заготовок, конфигурацией, габаритными размерами, весом, а также требованиями, предъявляемыми к точности обработки и чистоте поверхности. Одновременно процессы механической обработки отличаются мно- гооперационностью технологических маршрутов, включающих значительное количество операций. При этом широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой продукции, а также многооперационность технологических маршрутов требуют рациональной специализации цехов и участков на основе унификации, стандартизации и нормализации деталей и узлов, типизации технологических процессов.

В зависимости от веса заготовок, конструктивных и технологических особенностей деталей, а также типа и масштаба производства механические цехи классифицируются на четыре класса (рис. 1.5). По весу заготовки, который принимается в качестве характерной особенности каждого класса, изделия классифицируются на легкие, средние, тяжелые и особо тяжелые:

Изделия легкие - специальные приборы; специальный режущий

и измерительный инструмент, штампы, приспособления и при-


Рис. 1.5.

надлежности для станков; точные металлорежущие станки для часового производства и приспособления для них; нормальный измерительный и режущий инструмент; подшипники качения; компьютеры; швейные машины; электроаппаратура и радиоаппаратура;

  • изделия средние - металлорежущие, деревообрабатывающие станки, текстильные и обувные машины; двигатели; компрессоры и насосы малой и средней мощности; железнодорожные локомотивы малой и средней мощности; полиграфические машины малых и средних размеров; автомобили; тракторы; двигатели для автомобилей и тракторов; мотоциклы; велосипеды; сельскохозяйственные машины; электродвигатели малой и средней мощности;
  • изделия тяжелые - крупногабаритные металлорежущие и деревообрабатывающие станки; кузнечные молоты и прессы; двигатели, насосы и компрессоры большой мощности; водяные и паровые турбины; паровые машины; горнодобывающее и металлургическое оборудование; крупногабаритные полиграфические машины; электродвигатели большой мощности; подъемнотранспортное оборудование тяжелых типов; дорожные машины;
  • изделия особо тяжелые - прокатное и доменное оборудование; особо тяжелые металлорежущие станки; гидравлические прессы большой мощности; мощные двигатели и турбогенераторы; водяные турбины; вагоноопрокидыватели.

Механические цехи единичного и мелкосерийного производства отличаются широкой и разнообразной номенклатурой деталей, изготовляемых в незначительных количествах. Производство в таких цехах обладает, как правило, достаточной гибкостью, а технологические процессы разрабатываются без особой детализации - в виде

маршрутных карт. При этом предусматриваются максимальная концентрация операций, выполняемых на одном рабочем месте, использование универсального оборудования и универсальной технологической оснастки, а также применение транспорта универсального назначения.

В механических цехах серийного производства изготовляется ограниченная и периодически повторяющаяся номенклатура деталей. Для механических цехов этого типа производства характерны более глубокая дифференциация технологического процесса, использование параллельно-последовательного вида движения партии деталей, специализация рабочих мест. При этом цехи оснащаются как универсальным, так и специальным станочным парком. Доля специального оборудования увеличивается по мере перехода к крупносерийному производству - в этих целях преобладают предметнозамкнутые участки и организуются поточные линии, а наряду с универсальной оснасткой широко используются специальные транспортные средства и транспортные системы. В механических цехах массового производства изготовляется узкая номенклатура деталей в значительных количествах - этот тип производства отличается высоким уровнем специализации рабочих мест.

Наиболее прогрессивной организацией механических цехов является их подетальная специализация, которая позволяет наиболее эффективно использовать новейшее оборудование и современные, прогрессивные технологии. В этой связи по характеру специализации выделяют основные группы механических цехов (табл. 1.5).

Таблица 1.5

Классификация механических цехов в зависимости от характера специализации

Группа цехов

Характер специализации

Подетально-специализированные цехи

Изготовление узкой номенклатуры конструктивно и технологически подобных деталей в значительном масштабе

Комплектно-специализированные цехи

Изготовление комплектов оригинальных деталей, входящих в определенные узлы и конкретные агрегаты изделия

Однотипно-специализированные цехи

Изготовление однотипных деталей с их широкой номенклатурой и незначительными масштабами производства по каждой номенклатурной позиции

Цехи универсального профиля

Изготовление широкой номенклатуры деталей, входящих в узлы и агрегаты изделия, при значительных масштабах его производства

Подетально-специализированные цехи организуются, как правило, для производства деталей широкого применения. Такие цехи характеризуются наиболее высоким уровнем специализации, оптимальными объемами производства и наивысшим уровнем технико-экономических показателей. Комплектно-специализированные цехи (по узловому или агрегатному признаку) организуются, как правило, на предприятиях серийного и мелкосерийного производства. Однотипноспециализированные цехи организуются на предприятиях серийного производства для механической обработки оригинальных деталей - в этом случае наряду с поточными и автоматическими линиями широко используются предметно-замкнутые участки с различным уровнем специализации. Цехи универсального профиля организуются при производстве достаточно простых изделий с незначительным количеством наименований деталей, входящих в состав изделия.

Логистические цепи в механических цехах являются наиболее сложными в организационном отношении, так как, во-первых, в этих цехах используется широкая номенклатура материалов, применяемых в технологических процессах и доставляемых с различных заводских складов; во-вторых, в данных цехах изготовляют значительную номенклатуру деталей, отличающихся многооперационностью обработки, поэтому возникает необходимость наличия определенных заделов (запасов) материалов, заготовок и деталей между операциями. Движение материальных ресурсов и деталей в механических цехах имеет одновременно последовательный, параллельный и последовательнопараллельный характер, который зависит от партии запускаемых в производство деталей.

При организации логистических цепей в механических цехах используются такие исходные данные как количество заводских снабженческих складов, с которых доставляются материалы; сроки, номенклатура и количество материалов, доставляемых с заводских снабженческих складов; объемы запасов материалов на цеховом складе, обеспечивающие бесперебойность производственного процесса на определенный плановый период; величина запускаемой в производство партии каждой детали; запасы деталей в незавершенном производстве (пооперационные заделы); общее время обработки каждой детали на отдельных операциях; маршрут движения каждой детали в цехе по технологическим операциям; количество цехов- потребителей деталей, изготовляемым в механическом цехе; сроки, номенклатура и количество деталей, транспортируемых в цехи-потребители; виды и количество транспортных средств, необходимых для доставки материалов с заводских снабженческих складов и деталей в цехи-потребители.

Литейные цехи относятся к числу заготовительных цехов машиностроительного предприятия и изготовляют разнообразные по маркам металла, весу, размерам и конфигурации отливки, которые являются одними из распространенных заготовок для деталей машин. Широкое применение отливок в качестве заготовок для деталей машин объясняется рядом особенностей и преимуществ литейного производства:

  • во-первых, возможность изготовления отливок из металлов и сплавов, обладающих различными свойствами - высокой прочностью и пластичностью, широким спектром физических и химических свойств;
  • во-вторых, возможность изготовления отливок различных конфигураций, размеров и веса, а также различной степенью точности;
  • в-третьих, возможность достаточно быстрой перестройки литейного производства с одних видов отливок на другие виды отливок.

В промышленном производстве в зависимости от способа изготовления литейной формы, технологии формообразования отливки из расплава и используемого литейного оборудования применяются различные виды литья: литье в земляные формы, литье в металлические формы (кокиль), центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением. В свою очередь, литейные цехи классифицируются в зависимости от ряда характеристик на три группы (табл. 1.6).

Таблица 1.6

Классификация литейных цехов

В цехах единичного и мелкосерийного производства номенклатура выпускаемых отливок разнообразна и неустойчива - неповторяющаяся или редко повторяющаяся. При этом формовка осуществляется главным образом в землю. К единичному типу производства относятся

также небольшие литейные цехи и отделения, обслуживающие в основном инструментальные и ремонтные цехи. В цехах крупносерийного и массового производства изготовляется ограниченная, периодически повторяющаяся или постоянная номенклатура отливок. Формовка производится преимущественно на машинах. В таких цехах применяются, как правило, поточные методы организации производства.

Организация, планирование и экономика литейных цехов в значительной степени зависят от особенностей производственного процесса изготовления отливок, а также типа и масштабов производства. При этом технологические процессы литейного производства отличаются многооперационностью и разнообразием операций, а следовательно, целым спектром используемого оборудования. В свою очередь, технологические процессы изготовления отливок также отличаются значительным разнообразием, а применение каждого из этих процессов требует использования специфического оборудования, специальной оснастки, одновременно влияет на производственную структуру литейного цеха, профессиональный состав кадров, организацию труда, планирование производства и, в конечном итоге, на уровень технико-экономических показателей.

В связи с тем что производство литья относится к числу материалоемких, в литейных цехах организуются мощные цеховые склады (при изготовлении 1 т отливок требуется 1300 кг шихтовых материалов и от 3 до 9 м 3 формовочных земель). Одновременно литейные цехи требуют наличия мощных транспортных средств (при изготовлении отливок, например, в земляные формы, на каждую тонну годного литья требуется переместить около 130-160 т материальных ресурсов). Следовательно, в организации логистической цепи литейного производства транспортно-складская составляющая имеет первостепенное значение.

Соответственно, литейные цехи вследствие специфики производственного процесса изготовления отливок располагают разветвленной сетью складских помещений. Хранение в них материалов организуется с таким расчетом, чтобы обеспечить минимум складских операций и максимально оптимизировать подготовку материалов перед выдачей их в производство. При этом чушковый чугун складируется в штабели, которые размещаются определенным образом, не допускающим возможность смешивания чугуна различных марок. Литники хранятся отдельно - по плавкам. Формовочные материалы хранятся в бункерных устройствах, а кокс складируется в закромах - в закрытых помещениях.

Значительный грузооборот литейных цехов обусловливает необходимость особого внимания к вопросам организации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ. Для обслуживания литейных цехов используется автомобильный и железнодорожный транспорт, а основными видами внутрицехового транспорта являются конвейерные устройства, рольганги, электромостовые краны, тельферы, пневматические транспортные устройства.

Что касается материально-технического снабжения как составляющей логистической цепи, то литейные цехи потребляют ограниченную номенклатуру материальных ресурсов, а количество поставщиков сырья и материалов значительно меньше, чем в логистических цепях механических цехов.

Особенность организации обслуживания и ремонта оборудования, применяемого в литейных цехах, состоит прежде всего в значительном разнообразии этого оборудования, в специфических условиях его эксплуатации (запыленность, высокая температура) и относительной простоте конструкции технологического оборудования. Практически на каждом участке цеха используется оборудование, которое не применяется в других цехах машиностроительного предприятия. Это обстоятельство существенно осложняет организацию ремонта и, в частности, решения вопросов специализации и централизации ремонтных работ, а следовательно, в организации логистической цепи, обеспечивающей ремонтные работы запасными частями, основными и вспомогательными материалами. В свою очередь, сложность условий эксплуатации литейного оборудования предъявляет особые требования к качеству ремонта и текущего обслуживания.

Кузнечные цехи, как и литейные, относятся к числу заготовительных. Продукцией этих цехов являются кованые и штампованные поковки, которые передаются в механические цехи для дальнейшей обработки, а в ряде случаев, при достижении достаточной точности, поступают в сборочные цехи. Широкое применение обработки металлов давлением обусловлено высокими механическими свойствами поковок, значительной производительностью кузнечного оборудования и относительно высоким коэффициентом использования металла. Поковки используются при производстве наиболее ответственных деталей машин.

Процесс производства поковок отличается рядом характерных черт, обусловливающих особенности планирования, организации и экономики кузнечных цехов: во-первых, технологический процесс изготовления поковок включает незначительное количество операций (резка металла, нагрев, ковка или штамповка, обрезка заусенцев); во-вторых, кузнечное оборудование отличается высокой производительностью, которая связана с малооперационностью технологического процесса производства поковок, что приводит к минимальной длительности производственного цикла; в-третьих, кузнечные цехи относятся к металлоемким производствам, использующим дорогостоящие углеродистые и легированные стали; в-четвертых, кузнечное производство относится к энергоемким производствам, расходующим значительное количество топлива и электроэнергии.

Кузнечные цехи классифицируются по следующим основным признакам: максимальный вес поковок, ориентировочный годовой выпуск, преобладающий в данном цехе технологический процесс (табл. 1.7).

Таблица 1.7

Классификация кузнечных цехов

Наименование

цеха

Класс

Группа

Характеристика

Максимальный вес поковки, кг

Годовой выпуск, т

Технология

Кузнечный

Свободная ковка и штамповка

Свободная ковка и штамповка

Свободная ковка и штамповка

Кузнечнопрессовый

Свободная

Кузнечно-

штамповый

Штамповка

Для кузнечных цехов характерен единичный и мелкосерийный тип производства. В этих цехах изготовляют продукцию, которая используется в станкостроении (легком), инструментальном производстве, двигателестроении, судостроении, компрессоростроении, дорожном машиностроении, кузнечно-прессовом и подъемно-транспортном машиностроении, в производстве локомотивов и вагонов. Кузнечно-прессовые цехи организуются также в единичном и мелкосерийном производстве, а их продукция используется в изготовлении металлургического оборудования, турбостроении, тяжелом станкостроении и машиностроении. Для кузнечно-штамповочных цехов характерен крупносерийный и массовый тип производства. В этих цехах изготовляют продукцию для производства мотоциклов, сельскохозяйственных машин, в автостроении и тракторостроении, инструментальном производстве, производстве шарикоподшипников.

Значительная металлоемкость кузнечного производства в сочетании с высокой производительностью оборудования обусловливают большой грузооборот. Однако для внутрицеховых перевозок характерны постоянство и прямолинейность маршрутов, что упрощает организацию логистических цепей, а если принять во внимание малооперационность технологических процессов, то в организационном отношении логистические цепи в кузнечных цехах представляют собой простейшие варианты как по протяженности, так и по количеству звеньев. В этой связи следует отметить, что в кузнечных цехах, как и в литейных, возникает необходимость в значительных складских помещениях, предназначенных для хранения материалов и штампов.

На большинстве машиностроительных предприятий процесс производства завершают сборочные цехи. Их продукцией являются машины, приборы, агрегаты, различные технические устройства, которые полностью отвечают требованиям, сформулированным в технической документации. Некоторые показатели функционирования сборочных цехов - объем производства, качество продукции, ритмичность выпуска продукции, в известной степени характеризуют работу предприятия в целом, а их величина, как правило, дает представление об организационно-техническом уровне производства.

Процесс сборки в общем виде состоит в соединении и обеспечении заданного взаиморасположения и взаимодействия деталей, узлов и агрегатов изделия. Трудоемкость сборочных операций занимает от 20 до 60% в общей трудоемкости изготовления изделий. При этом технология сборочного процесса определяется характером (выполняемыми функциями) и конструктивной сложностью изделий, степенью технологичности их конструкции и масштабами производства. Вместе с тем сборочные операции в технологическом отношении имеют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процессы и формы организации сборочных процессов.

По характеру и конструктивным особенностям изготовляемой продукции, а также типу производства сборочные цехи отличаются значительным разнообразием. Однако ограниченное количество сборочных операций и прямая зависимость технологии и организации производства от его масштаба позволяют использовать типовые решения как в области технологии, так в области организации и планирования производственного процесса. В свою очередь, назначение и конструктивные особенности продукции наряду с объемом ее производства определяют основные особенности технологии сборки, состав оборудования и типовую оснастку. Поэтому номенклатура и масштабы производства играют решающую роль при выборе наиболее рациональной формы организации сборочных процессов.

Классификационными признаками, позволяющими установить общие черты технологии и планирования производства, являются конструктивные особенности изделия, тип (масштаб) производства, организация сборки и ее виды (рис. 1.6).

Рис. 1.6.

В зависимости от типа производства выбирается та или иная форма организации процесса сборки. Основными разновидностями организации сборочного процесса являются индивидуальная (бригадная) и поточная сборка. Индивидуальная сборка изделия осуществляется на стационарном рабочем месте, как правило, одним сборщиком или бригадой. Поточная сборка отличается от индивидуальной сборки глубокой дифференциацией сборочного процесса и узкой специализацией рабочих мест. На практике достаточно часто используется сочетание индивидуальной и поточной сборки в пределах одного цеха или участка. При этом степень дифференциации производственного процесса в этом случае может быть различной: как правило, узловая сборка осуществляется отдельно от генеральной (общей) сборки, и одновременно в этих вариантах могут использоваться как элементы поточного производства, так и методы индивидуальной сборки.

В сборочных цехах единичного и мелкосерийного производства предусматриваются значительный объем доделочных работ и использование индивидуальной (бригадной) сборки, которая отличается наибольшей длительностью цикла сборки и относительно низким уровнем технико-экономических показателей. В цехах серийного производства доделочные работы сводятся к минимуму, а процесс сборки дифференцируется, что дает возможность организации специализации рабочих мест. Здесь используются поточные методы сборки или их элементы, что значительно снижает трудоемкость сборочных работ и сокращает длительность сборочного цикла. В цехах купносерийного и массового производства сборка производится на основе взаимозаменяемости деталей, а технологические процессы максимально дифференцируются на основе поточной сборки.

Логистические цепи в сборочных цехах носят достаточно сложный характер организации по нескольким основным причинам:

  • во-первых, поступление деталей, узлов и агрегатов в сборочные цехи должно осуществляться в строго определенные сроки из многочисленных производственных подразделений машиностроительного предприятия, следовательно, возникает необходимость в четкой координации процесса товародвижения;
  • во-вторых, значительная номенклатура и объемы доставляемых в сборочные цехи деталей, узлов и агрегатов, изготовляемых на машиностроительном предприятии, требуют согласованных действий транспортного хозяйства и складской системы;
  • в-третьих, часть комплектующих изделий поступает на сборочные участки цехов по кооперации с предприятий-изготови- телей (поставщиков) на склады отдела комплектации машиностроительного предприятия, поэтому требуется максимальная согласованность между всеми участниками цепи товародвижения;
  • в-четвертых, сборочные цехи потребляют значительное количество крепежных деталей, которые хранятся на материальных складах этих цехов и должны пополняться, имея необходимый объем запасов, следовательно, возникает проблема оптимизации объемов запасов крепежных деталей;
  • в-пятых, организация процесса товародвижения между операциями в сборочных цехах и, соответственно, между участками сборочных цехов должны быть четко синхронизированы, исключая возможность простоя оборудования.

Изложенные причины сложности организации логистических цепей в сборочных цехах машиностроительного предприятия предполагают принятие таких логистических решений, которые позволяют рационализировать порядок функционирования материально-технического снабжения, транспортного хозяйства, складской системы, управления запасами материальных ресурсов и самого процесса производства, что должно обеспечивать ритмичный выпуск конечной готовой продукции на машиностроительном предприятии.

Уровень развития машиностроения определяет общий уровень развития экономики страны. Для развитых стран доля машиностроительной продукции в валовом объеме составляет не менее 20 %. За период реформирования экономики России (1990–2000 гг.) при переходе от административной системы к рыночной произошли негативные изменения в структуре экономики в сторону снижения доли машиностроения и увеличения доли сырьевых секторов экономики. Важными причинами этих тенденций стали сложность управления машиностроительным производством и проблемы адаптации предприятий к новым рыночным условиям хозяйствования. Если в командной экономике руководству предприятия необходимо было только обеспечить плановый выпуск продукции, то в условиях рынка перед ним встает задача и определения стратегии развития предприятия, и выбора конкурентоспособной продукции, и поиска ресурсов для развития.

Дискретность машиностроительного производства, его пространственная и временная разобщенность (в отличие от непрерывных процессов химической и металлургической отрасли) также способствовали появлению негативных тенденций в развитии машиностроительных предприятий и объединений. Во-первых, нарушение кооперационных связей из-за политических факторов привело к сокращению номенклатуры выпускаемой продукции. Во-вторых, появилась возможность «продавать по частям» активы предприятий.

Начиная с середины 2000-х годов, российское машиностроение начинает устойчиво развиваться и к 2008 году объемные показатели увеличились по сравнению с 90-ми годами почти в два раза. Мировой кризис 2009 года «отбросил» многие предприятия на старые позиции, но в целом большинство предприятий пережили кризисный период с 30 % падением объемов производства и в настоящее время, благодаря государственной поддержке, увеличивают выпуск, особенно предприятия оборонно-промышленного комплекса. Сегодня перед машиностроительными предприятиями России стоит задача повышения конкурентоспособности продукции за счет технического перевооружения, внедрения инноваций, ресурсосберегающих технологий, 5 передовых методов организации производства и повышения квалификации персонала.

Для принятия грамотных решений на всех уровнях управления машиностроительным предприятием необходимо использовать межфункциональный подход, сочетающий знания как технологии, так и организации и экономики производственных процессов.

Учебное пособие обобщает основные определения и подходы организационно-экономических методов управления машиностроительным предприятием в их взаимосвязи.

В первой главе (авторы: д-р экон. наук проф. И. В. Ершова, д-р экон. наук проф. Е. Ю. Кузнецова, канд. экон. наук, доц. М. А. Прилуцкая) дается общее понимание машиностроительного предприятия как объекта управления, рассматриваются методы и проблемы постановки хозяйственных целей в рыночных условиях, сущность конфликта между собственниками и менеджерами предприятия, взаимосвязь производственных и финансовых процессов, понятия структур управления и их значимость для достижения поставленных целей.

Вторая глава (авторы: канд. экон. наук, доц. Е. В. Черепанова, канд. экон. наук, доц. Т. Е. Дашкова, канд. экон. наук, доц. Н. Е. Калинина, старший преподаватель И. Ю. Матушкина) посвящена особенностям машиностроительной продукции. В разделе приводятся официальные классификации видов продукции с точки зрения отраслевой принадлежности и учетной функции. Рассматриваются подходы к определению цены и расчета затрат на производство. Требования к процедурам сертификации продукции.

Третья глава (авторы: канд. экон. наук, доц. Л. М. Типнер, канд. экон. наук, доц. С. Г. Баранчикова, старший преподаватель О. С. Норкина) описывает структуру машиностроительного предприятия: состав основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений, их взаимосвязь, цели и показатели эффективной работы. Рассматриваются достоинства и недостатки современной тенденции – аутсорсинга – передачи части функций и работ сторонним организациям.

Совокупность глав 1–3 всесторонне характеризует машиностроительное предприятии как объект управления. В последующих главах рассматриваются конкретные методики управления процессами и ресурсами машиностроительного предприятия.

Четвертая глава (авторы: канд. экон. наук, доц. М. А. Прилуцкая, канд. экон. наук, доц. Т. Е. Дашкова, канд. экон. наук, доц. С. Г. Баранчикова, канд. экон. наук, доц. В. А. Шабалина, канд. экон. наук, доц. Т. А. Минеева) посвящена вопросам управления жизненного цикла продукции. Основной упор в главе делается на ранние этапы жизненного цикла: маркетинговые исследования и подготовку производства новой продукции. Описываются технологии управления качеством как сквозной подход к управлению всеми процессами предприятия, а также представлена логистическая концепция управления предприятием.

В пятой главе пособия (авторы: д-р экон. наук, проф. И. В. Ершова, канд. экон. наук, доц. О. О. Подоляк, канд. экон. наук, доц. Е. В. Черепанова) рассматриваются вопросы управления производством: нормирование труда, расчеты производственной мощности, расчет производственных запасов, методики оперативного управления производством. Систематизированы методы современной концепции бережливого производства применительно к машиностроительному предприятию.

Шестая глава (авторы: д-р экон. наук, проф. Е. Ю. Кузнецова, канд. экон. наук, доц. О. О. Подоляк) посвящена вопросам управления персоналом предприятия. В главе приводятся подходы к планированию численности, выбору форм организации заработной платы, а также современные подходы к управлению коллективом.

Седьмая глава (авторы: д-р экон. наук, проф. П. П. Крылатков, старший преподаватель А. В. Клюев) содержит описание современных концепций и инструментов управления производством, основанных на логистическом подходе и практике бережливого производства.

Каждая глава содержит примеры из практики машиностроительных предприятий и вопросы для дискуссии, помогающие сформировать комплексный взгляд на управление машиностроительным предприятием.

Учебное пособие предназначено для бакалавров, обучающихся по направлению подготовки 15.04.01 – Машиностроение для изучения дисциплины «Управление машиностроительным предприятием». Может быть полезно для магистров, обучающихся по направлению подготовки – Машиностроение и практико-ориентированных программ магистратуры по направлению подготовки – Менеджмент, с упором на машиностроительное производство. Отдельные главы представляют интерес для специалистов машиностроительных предприятий.

1. Современный формат машиностроительного предприятия

Цель: В результате изучения материала Вы должны понять:

♦ Какие цели ставят для предприятия собственники и менеджеры.

♦ Как влияет внешнее окружение на целевые ориентиры в развитии машиностроительного бизнеса.

♦ Взаимосвязь экономических и финансовых результатов хозяйственной деятельности.

♦ Как выстраивается организационная и финансовая структура машиностроительного предприятия.

1.1. Целевые ориентиры создания и развития машиностроительного бизнеса

Во времена командной экономики предприятия создавались и реформировались в соответствии с планами развития производственноэкономической структуры страны в целом. Цели предприятий координировались союзными и республиканскими министерствами, главками, а предприятия фактически находились в роли исполнителей этих планов.

Проблемами адаптации к внешней среде на стратегическом уровне предприятия не занимались, поскольку потребности как промышленного, так и потребительского рынка транслировались директивами плана. Руководство современных предприятий обязано осуществлять поиск потребителей своей продукции и заказов для загрузки производственных мощностей. Либерализация финансовых и товарных рынков привела к мобильности хозяйствующих субъектов в постановке целей и повышению их ответственности в части целеполагания. В результате – машиностроительные предприятия развивались в условиях рыночной экономики очень по-разному: одни – успешно, другие – менее успешно, некоторые попросту были закрыты. Официальная статистика свидетельствует, что за год в России ликвидируется около 1000 тыс. предприятий. Еще большее число (из тех, что находится в едином государственном реестре) либо навсегда прекращают хозяйственную деятельность, либо теряют самостоятельность. Динамика и эффективность развития машиностроительных предприятий во многом зависит от того, кто и как ставит цели для этих предприятий.

Статьи по теме: